Formování materiálů

Tažením lze vyrábět dráty s různými tvary a velikostmi průřezu z různých kovů a slitin. Velikost výkresu je přesná, povrch je hladký, kreslící zařízení a forma jsou jednoduché a snadno se vyrábí. Podle teploty kovu během procesu tažení je tažení pod teplotou rekrystalizace považováno za tažení za studena, tažení nad teplotou rekrystalizace se považuje za tažení za tepla a tažení nad pokojovou teplotou, ale pod teplotou rekrystalizace se považuje za tažení za tepla. Tažení za studena je nejběžněji používanou metodou tažení při výrobě drátů a drátů. Během tažení za tepla by měl být kovový drát zahřátý před vstupem do otvoru formy, který se používá hlavně pro tažení kovových drátů s vysokým bodem tání, jako je wolfram a molybden. Během procesu tažení za tepla je třeba kovový drát zahřát na specifikovanou teplotu pomocí ohřívače, než vstoupí do otvoru formy pro tažení. Používá se hlavně pro tažení obtížně deformovatelných slitinových drátů, jako je zinkový drát, rychlořezný ocelový drát a ložiskový ocelový drát.

Podle počtu forem, kterými dráty procházejí současně během procesu tažení, je tažení pouze jednou formou považováno za jednoprůchodové tažení a tažení vícenásobnými (2-25) formami v sekvenci se považuje za víceprůchodové kontinuální tažení. Jednoprůchodové tažení drátu má nízkou rychlost, nízkou produktivitu a nízkou produktivitu práce a běžně se používá pro tažení drátu s velkým průměrem, nízkou plasticitou a nepravidelným drátem. Víceprůchodové tažení má vlastnosti vysoké rychlosti drátu, vysoké mechanizace a automatizace, vysoké produktivity a produktivity práce a je hlavní metodou výroby drátu. Dělí se na neposuvné průběžné tažení a posuvné průběžné tažení. Podle skupenství použitého maziva pro tažení se pro tažení za mokra používá tekuté mazivo a pro suché tažení tuhé mazivo. Podle tvaru průřezu taženého kovového drátu se rozlišuje kruhové tažení drátu a nepravidelné tažení drátu. Podle tažné síly působící na tah drátu se rozlišuje kladná tažná síla a zpětná tažná síla. Existuje také speciální kreslení, jako je kreslení válečkem. Tvar průřezu taženého kovového drátu lze rozdělit na kruhové tažení drátu a nepravidelné tažení drátu.

Extruze, zejména extruze za studena, se vyznačuje vysokým využitím materiálu, zlepšenou strukturou materiálu a mechanickými vlastnostmi, jednoduchou obsluhou a vysokou produktivitou. Může vyrábět důležité dlouhé tyče, hluboké otvory, tenké stěny a speciální tvarované průřezy s malým řezným objemem. Technologie zpracování. Vytlačování se používá hlavně pro tváření kovů, ale lze jej použít i pro tváření nekovů, jako jsou plasty, pryž, grafit a hliněné polotovary. Podle teploty polotovaru lze extruzi rozdělit do tří typů: extruzi za tepla, extruzi za studena a extruzi za tepla. Extruze, když je kovový polotovar vyšší než rekrystalická teplota (viz plastická deformace), je extruze za tepla; extruze při pokojové teplotě je extruze za studena; extruze nad pokojovou teplotou, ale nepřesahující rekrystalickou teplotu, je extruze za tepla. Podle směru plastového toku polotovaru lze extruzi rozdělit na: pozitivní extruzi se stejným směrem toku jako je směr tlaku, reverzní extruzi s opačným směrem toku a směru tlaku a kompozitní extruzi s pozitivním a negativním tokem. prázdný. Tlakové vytlačování za tepla je široce používáno při výrobě trubek a profilů z neželezných kovů jako je hliník a měď a patří do hutního průmyslu.

Vytlačování oceli za tepla se nepoužívá pouze pro výrobu speciálních trubek a profilů, ale také pro výrobu pevných a vrtaných (průchozích nebo neprůchozích) uhlíkových ocelí a dílů z legované oceli, které se obtížně tvarují vytlačování za studena nebo vytlačování za tepla, jako jsou tyče, sudy, nádoby atd., se silnějšími hlavami. Přesnost rozměrů a povrchová úprava dílů protlačovaných za tepla je lepší než u výkovků za tepla, ale protilehlé díly je obvykle ještě třeba dokončit nebo řezat. Vytlačování za studena se původně používalo pouze k výrobě olověných, zinkových, cínových, hliníkových, měděných a dalších trubek a profilů, stejně jako hadic na zubní pasty (olovo potažené cínem na vnější straně), krabic na suché baterie (zinek), nábojnic (měď) a další díly. V polovině 20. století se technologie vytlačování za studena začala používat pro díly z uhlíkové konstrukční oceli a legované konstrukční oceli, jako jsou tyče a tyčové díly různých tvarů průřezu, pístní čepy, objímky klíčů, čelní ozubená kola atd. a později se používal k lisování některých částí z vysoce uhlíkové oceli, oceli s valivými ložisky a nerezové oceli.

Vytlačování za studena má vysokou přesnost a hladký povrch a lze jej použít přímo jako součást bez řezání nebo jiné povrchové úpravy. Vytlačování za studena se snadno ovládá a je vhodné pro malé díly vyráběné ve velkém množství (průměr ocelových vytlačovaných dílů obvykle nepřesahuje 100 mm). Vytlačování za tepla je přechodný proces mezi vytlačováním za studena a vytlačováním za tepla. Za vhodných okolností může teplotní vytlačování realizovat výhody obou. Vytlačování za tepla však vyžaduje zahřátí polotovaru a předehřátí formy. Mazání při vysokých teplotách není ideální a životnost formy je krátká, takže nebylo široce používáno.

Výhodou válcování je, že dokáže zničit tkáň odlitku ingotu, zjemnit zrno desky a odstranit defekty tkáně, takže tkáň desky je hustá a zlepší se mechanické vlastnosti. Toto zlepšení se projevuje především ve směru válcování, takže plech již není do určité míry izotropní; vzduchové bubliny, praskliny a póry vzniklé během procesu odlévání mohou být také potlačeny působením vysoké teploty a vysokého tlaku. Nevýhodou je, že po válcování za tepla jsou nekovové vměstky uvnitř plechu lisovány do tenkých plechů a dochází k jevu stratifikace (mezivrstvy). Vrstvení značně snižuje tahové vlastnosti plechu v celém rozsahu tloušťky a při smršťování svaru existuje možnost trhání mezivrstvy. Lokální deformace způsobená smrštěním svaru často dosahuje několikanásobku deformace na mezi kluzu, která je mnohem větší než deformace způsobená zatížením; zbytkové napětí způsobené nerovnoměrným chlazením.

Zbytkové napětí je napětí vnitřní vlastní rovnováhy bez vnější síly. Toto zbytkové napětí mají za tepla válcované plechy různých průřezů. Obecně platí, že čím větší je velikost průřezu desky, tím větší je zbytkové napětí. Zbytkové napětí je sice samovyrovnávací, ale přesto má určitý vliv na výkon vozidla při působení vnějších sil. Může například nepříznivě ovlivnit deformaci, stabilitu a odolnost proti únavě. Současně není dobře kontrolována tloušťka a šířka strany za tepla válcované desky. Známe tepelnou roztažnost a smršťování za studena. I když je délka a tloušťka na začátku standardní, po vychladnutí bude stále určitý negativní rozdíl. Čím širší je šířka strany tohoto negativního rozdílu, tím silnější je tloušťka a tím je výkon zjevnější. Proto u velkých desek nemůže být šířka, tloušťka, délka, úhel a hrana desky příliš přesné.

Způsob kování se vyznačuje tím, že způsob kování zahrnuje kroky kování a tažení otvorů, vkládání voskové tyčinky, formování a tepelné zpracování, proces kování a tažení spočívá v tažení plné tyče do bezešvé duté trubky; procesem vkládání voskové tyčinky je vkládání voskové tyčinky odpovídající vnitřnímu průměru duté trubice do vnitřku duté trubice; a proces formování spočívá v umístění duté trubky s voskovou tyčinkou mezi horní formu a spodní formu a nastavení dutin formy horní a spodní formy, v daném pořadí. Existují odpovídající konkávní a konvexní tvary. Po stlačení horní a spodní formy k sobě může být vytvořena výztuha na obvodu trubky; termochemický proces vzniká formováním. Kované potrubní tvarovky jsou vysoce tlumicí nárazy a odolávají vysokému tlaku. Skládá se z kování a tažení otvorů, vkládání voskových pásků, formování a zahřívání. V příčném řezu se vytvarují výztužné tyče a nakonec se voskový pásek roztaví a termicky vytvaruje do tvarovaných tvarovek. Výše popsaným způsobem kování se na povrchu trubky vytvoří konkávní výztužné tyče, které mohou zlepšit vlastnosti trubky tlumící vibrace a zároveň trubku zpevnit. Kompresní výkon může také zlepšit jeho estetiku a variabilitu, čímž se řeší problém špatného tlumení vibrací a kompresního výkonu stávajících pevných tvarovek. Mezi běžně používané způsoby kování patří volné kování, kování v zápustce a kování pneumatiky.

1. Volné kování: Volné kování je použití nárazu nebo tlaku k deformaci kovu mezi horním a spodním železem. Pro získání požadovaného tvaru a velikosti výkovků. V těžkém strojírenství je volné kování způsob výroby velkých výkovků a tváření nadrozměrných výkovků.

2. Zápustkové kování: Působením tlaku nebo nárazu se kovový předvalek deformuje v dutině formy kovací zápustky, aby se získal způsob procesu kování. Způsob výroby výkovků přesná velikost, malý přídavek na obrábění, složitá struktura, vysoká produktivita.

3. Zápustkové kování pneumatik: Zápustkové kování pneumatik je použití forem na pneumatiky v zařízení pro volné kování k výrobě zápustkově kovaných částí procesní metody. Obvykle se metoda volného kování používá k výrobě polotovarů a poté se tvaruje ve formě na pneumatiky.

Ve srovnání s litými a kovanými díly jsou lisované díly tenké, jednotné, lehké a pevné. Lisováním lze vyrábět obrobky s žebry, žebry, výchylkami nebo přírubami, které je obtížné vyrobit jinými metodami pro zvýšení jejich tuhosti. Díky použití přesných forem může přesnost obrobků dosáhnout úrovně mikronů s vysokou opakovatelností a konzistentními specifikacemi a mohou být vyraženy otvory a výstupky. Díly lisované za studena se již většinou neobrábějí nebo vyžadují jen malé množství opracování. Přesnost a stav povrchu dílů lisovaných za tepla je nižší než u dílů lisovaných za studena, ale stále lepší než dílů litých a kovaných, s menším množstvím zpracování. Ve srovnání s jinými metodami obrábění a zpracování plastů má lisování mnoho jedinečných výhod v technologii a ekonomice.

Hlavní výkon je následující:

(1) lisování s vysokou produktivitou, snadnou obsluhou, snadnou realizací mechanizace a automatizace. Je to proto, že lisování závisí na matrici a lisovacím zařízení pro dokončení zpracování. Zdvih běžného lisu může dosáhnout desítekkrát za minutu a vysokorychlostní tlak může dosáhnout stovek nebo dokonce tisíckrát za minutu. Může to chtít úder.

(2) v procesu lisování, protože forma pro zajištění přesnosti velikosti a tvaru lisovaných dílů, obecně nepoškodí kvalitu povrchu lisovaných dílů, životnost formy je obecně delší, stabilní kvalita lisování, zaměnitelnost, s „přesně stejné" vlastnosti. Charakteristika.

(3) Lisování může zpracovávat díly s velkým rozsahem velikostí a složitým tvarem, jako je sekundová ručička hodin, podélný nosník automobilu, kryt atd. Spolu s efektem deformace za studena a vytvrzování materiálů v procesu lisování se zvyšuje pevnost a tuhost ražení je velmi vysoká.

(4) Lisování obecně neprodukuje třísky a úlomky, spotřebovává méně materiálu, nevyžaduje další topná zařízení, je to materiál šetřící, energeticky úsporná metoda zpracování, lisování dílů s nízkými náklady.

Rotační kování se vyznačuje pulzním zatěžováním a vícesměrným kováním, které přispívá k rovnoměrné deformaci a plasticitě kovu. Proto je proces vhodný nejen pro obecné kovové tyče, ale také pro vysoce slitiny s vysokou pevností a nízkou plasticitou, zejména pro sochory a kování žáruvzdorných kovů, jako je wolfram, molybden, niob a jejich slitiny. Odstředivé kování se vyznačuje vysokou kvalitou kování, vysokou rozměrovou přesností, vysokou efektivitou výroby a vysokým stupněm automatizace. Odstředivé kování má široký rozsah velikostí výkovku, ale struktura zařízení je složitá a specializovaná.

Spinové kování je široce používáno při výrobě stupňovitých hřídelí pro různé stroje, jako jsou automobily, obráběcí stroje, lokomotivy atd., včetně pravoúhlých stupňů a hřídelí s kuželem;

Vyznačuje se pulzním zatížením a vícesměrným kováním s vysokou frekvencí úderů 180 až 1700krát za minutu. V důsledku vícekladivového kování dochází k deformaci kovu působením třícestného tlakového napětí, což je příznivé pro zlepšení plasticity kovu. Odstředivé kování je vhodné nejen pro obecné kovové materiály s dobrou plasticitou, ale také pro vysokopevnostní materiály s nízkou plasticitou, zvláště široce používané při kování vysokoteplotních žáruvzdorných práškových slinutých materiálů s menší plasticitou a tažením wolframu, molybdenu, tantalu, vzácných materiálů. Kovy, jako je niob, zirkonium a hafnium, stejně jako materiály s velmi nízkou pevností, jako jsou hliníkové trubky potažené práškem hliník-nikl.